Заточка имеет целью восстановить у инструментов режущую способность, их стойкость и возможность образовывать поверхности в пределах заданной шероховатости. Она может осуществляться поэлементно, т. е. когда обработка каждой рабочей поверхности ведется раздельно, и контурно — когда круг автоматически обходит главные рабочие поверхности. При этом применяются методы абразивной, алмазной, эльборовой и абразивно-эрозионной обработки.
Заточка фрез и их доводка производится:
- на универсально-заточных станках с ручным управлением таких моделей, как ЗА64М,
ЗЛ64Д и ЗВ642; - на заточных полуавтоматах моделей ЗЕ667, ЗЕ667К дла торцевых фрез, ВЗ-126 для дисковых трехсторонних и торцевых фрез, 3685Б, 3685Г для концевых фрез и ЗБ690 для затачивания отрезных и прорезных фрез.
Заточку фрез целесообразно вести с применением специальных СОЖ, что позволяет повысить стойкость инструмента в 1,2—1,8 раза, производительность обработки в 1,5—2 раза, а также улучшить качество заточки.
Существующие универсально-заточные станки не приспособлены для использования СОЖ из-за непосредственного воздействия жидкости на работающего. Этот недостаток может быть устранен модернизацией станков, позволяющей свести воздействие СОЖ к минимально допустимому (изменение вращения круга, перенос пульта и рукояток управления и изменение рабочего места).
Сильно затупившиеся фрезы, как правило, предварительно шлифуют по цилиндрической поверхности на кругло-шлифовальном станке до удаления следов изнашивания, а затем затачивают по передней или задней поверхности зубьев.
Фрезы с остроконечной формой зубьев затачивают по задней поверхности (рис. VII.1) кругом чашечной (ЧЦ, ЧК) или тарельчатой (1T, 2Т, 3Т) формы.
Одновременно при этом обеспечивается получение необходимого угла а. Ось тарельчатого (или чашечного) крута при заточке устанавливают не перпендикулярно к оси фрезы, а пол углом 89—88°, чтобы круг в процессе обработки вступал в контакт с металлом фрезы только на небольшом участке своей кольцевой рабочей поверхности.
Рис. VII.1. Схемы заточки фрез по задней и передней (а) поверхностям (б)
В вертикальной плоскости зуб фрезы смещают относительно горизонтального положения диаметральной плоскости фрезы, чтобы образовать положительный задний угол α. Значение угла характеризует величина Н (рис. VII.1, а), определяемая из прямоугольного треугольника ОАВ:
Н = 0.5D sin α, где D — диаметр затачиваемой фрезы.
Положение зуба фрезы при заточке фиксируется упором 1, сделанным из пружинной стальной ленты. Место установки этого упора должно быть возможно ближе к вершине затачиваемого зуба. Этим обеспечивается получение наименьшей ошибки в значении угла а, а также облегчение отжатия упора при переходе на заточку следующего соседнего зуба (поворотом в направлении стрелки А). Величина Н достигается регулированием упора 1 по высоте.
Заточка зуба по передней поверхности производится при наличии на ней выраженных следов изнашивания. Однако при заточке фрез для особо точной обработки даже в тех случаях, когда всего одни зуб нуждается в заточке передней поверхности, рекомендуется осуществлять равномерное стачивание передних поверхностей у всех зубьев, чтобы не было нарушено равновесное участие каждого зуба.
Заточка передних поверхностен осуществляется тарельчатым кругом (рис. VII. 1,б). Если рабочую поверхность крута установить в диаметральной плоскости фрезы, то значение переднего угла у будет равно нулю. Для получения положительного значения переднего угла γ необходимо рабочую поверхность круга (торцевую) сместить относительно диаметральной плоскости фрезы на некоторое расстояние H1, которое определяют из прямоугольного треугольника OAВ:
Н1 = 0,5D sin γ
Таким образом затачиваются фрезы с затылованными зубьями.
Цилиндрические фрезы с винтовыми зубьями затачиваются по задней и передней поверхностям по аналогичным схемам, но к движению инструмента вдоль его оси (продольная подача) присоединяется одновременный его поворот на ту часть полного оборота, которая соответствует части шага винтовых канавок, приходящейся на всю длину фрезы. В этих случаях передняя поверхность зуба, который фиксируется упором, становится, к тому же, копиром.
Цилиндрические и дисковые фрезы, имеющие небольшие углы наклона ω, шлифуются по окружности плоскими шлифовальными кругами (форма ПП) с расположением оси круга параллельно оси фрезы. При больших углах (ω=30÷45°) ось шлифовального круга устанавливается под углом μ, значение которого определяется по формуле
tg μ = tg α sin ω
Концевые и торцевые фрезы затачиваются аналогично. Сборные фрезы могут быть заточены на универсально-заточных станках. Однако в целях достижения приемлемых производительности и качества заточки сборные фрезы следует затачивать на специальных заточных станках-полуавтоматах либо на особых приспособлениях с закреплением вынутых ножей в кассетах. Окончательно заточенная фреза подвергается заключительной обработке — доводке. Доводка преследует цель возможно более полного устранения микронеровностей на рабочих поверхностях зубьев или, по крайней мере, значительного их уменьшения, а также придания лезвию инструмента слитной, высокоточной формы. Достигается это путем снятия с поверхности очень тонкого слоя материала (металла или сплава) — 5—10 мкм.
Доводка выполняется на специальных доводочных станках, где инструментом служит чугунный диск, вращающийся с окружной скоростью 1,2—2,0 м/с. Диск смазывается пастой, в состав которой входят (массовое содержание в %): 60—70 порошка карбида бора зернистостью 270—325 или зеленого карборунда той же зернистости и 30—40 парафина. Для лучшего удержания пасты на доводочном диске в нее добавляют 5—10 % окиси железа от обшей массы пасты.
Современным средством, полноценно заменяющим доводку фрез, является тонкое шлифование алмазными кругами на металлической связке с обязательным применением специальных СОЖ. Без СОЖ использовать алмазные круги на металлической связке запрещается.
